• دوره تخصصی برق صنعتی

    26، 27 و 28 مهر ماه 96
    آموزش به صورت کاملا کاربردی
    توسط اساتید مجرب

    مطالعه بیشتر

  • دوره راهبری چیلر تراکمی

    29،31,30 و شهریور ماه 96
    9ه صورت کاملا کاربردی و عملی
    به مدت 18 ساعت آموزشی

    مطالعه بیشتر

  • دوره تخصصی بویلر و مشعل

    20، 19 و21 مهر ماه 96
    به صورت کاملا کاربردی و عملی
    به مدت 18 ساعت آموزشی

    مطالعه بیشتر

  • دوره نگهداری چیلر جذبی

    26، 27و28 مهر ماه 96
    به صورت کاملا کاربردی و عملی
    به مدت 18 ساعت آموزشی

    مطالعه بیشتر

  • دوره نرم افزار انرژی پلاس

    29مهر ماه 96
    به صورت کاملا کاربردی و عملی
    به مدت 24 ساعت آموزشی

    مطالعه بیشتر

  • آموزش کولرگازی و اسپلیت

    18و19و 20 مهر ماه 1396
    دوره تخصصی آموزش کولر گازی و اسپلیت
    تحت نظر استاد مجرب با مدرک معتبر

    مطالعه بیشتر

  • تضمین کیفیت آموزشی

    ما به عنوان امین و خدمتگزار شما کیفیت آموزش دوره ها را برایتان تضمین می کنیم. اگر به دلایلی شما هیچ نکته مثبتی در دوره ما ندیدید شهریه پرداختی عودت می شود. ماموریت ما کیفیت مطلوب و رضایتمندی مخاطبان بوده و ارزش آن از هر چیزی برای ما بالاتر است.

    فرم ثبت نام قطعی دوره ها

تجهیزات اضافی چیلر ها

تجهيزات اضافي كه معمولاً در روي چيلر نصب مي‌شود شرح زير مي‌باشد:

روي لوله مايع از كندانسور بترتيب سرويس ولو (شير سرويس)، چارچينگ ولو (شير تغذيه گاز به سيستم)، فيلتر دراير (فيلتر- خ

در روي اواپراتور آنتي فريز و ترموستات نصب مي‌شود: و روي كمپرسور در قسمت ورودي يا مكش و خروجي كاز يا ديسچارج دو عدد گیچ (gage) فشار سنج نصب مي‌شود. همچنين دو عدد گيج فشار سنج بر روي پمپ روغن كه يكي در قسمت فشار ضعيف و ديگري در قسمت فشار بالاي پمپ وصل مي‌شود. كار اين گيج‌ها نشان دادن مقدار فشار مي‌باشد.

يك كنترل فشار بالا و پايين بنام‌هاي  High & Low- Pressure به قسمتهاي فشار بالا يعني رانش و پايين يا مكش نصب گرديده است. و چنانچه فشار از حد تنظيم شده زيادتر يا كمتر گردد برق چيلر قطع مي‌شود.

يك كنترل فشار روغن بنام اويل پرشر Oil- Pressure كه اختلاف فشار بالا و پايين روغن را در حد تنظيم شده نگه مي‌دارد و چنانچه از اين حد اضافه گردد چيلر خاموش مي‌شود.

 و ديگري هيتر روغن مي‌باشد كه قبل از روشن كردن چيلر روغن را گرم و آماده كار مي‌كند و در زمان روشن بودن چيلر هيتر از مدار خارج مي شود.

البته خود كمپرسور داراي وسايل ايمني مثل OVER- LOAD فيلتر و Check Valveو شيرهاي ورودي و خروجي مي‌باشد.

روي كندانسور شير اطمينان مي‌باشد كه بالاي فشار نرمال گاز را تخليه مي‌كند.

كنترل‌هاي بعدي مربوط به برق سيستم مي‌باشد كه شامل بي‌متال- كنتاكتور- رله- تايمر- فيوز- كليدهاي استپ استارت- سيگنال‌هاي اخطار .

سرويس ولو

سرويس ولو يا شير سرويس بعد از كندانسور و در ابتداري لوله مايع قرار دارد و زمانيكه احتياج به بستن مدار مايع براي منظورهاي مختلف مثل تعمير و سرويس كردن فيلتر دراير يا شير شك كن)، سلونوئيد ولو- سايت گلاس، شير انبساط نصب مي‌شود.

 

مغناطيسي و يا جمع كردن مايع مبرد در كندانسور و يا علتهاي ديگري باشد. مي‌توان با بستن اين شير حركت مايع مبرد را متوقف كرد و قطعه مورد نظر را تعمير و يا تعويض كرد.

چارجينگ ولو

 اين شير جهت تغذيه و شارژ مبرد به داخل سيستم چيلر استفاده مي‌شود و بدنه آن از جنس برنج چكش کاري شده است. دسته سوپاپ آن بصورت چهار گوش و آچار خور تهيه گرديده است.

فيلتر دراير FILTER- DRYER

فيلتر دراير از دو قسمت فيلتر و دراير به معني خشك كن تشكيل شده است. در زمان ساخت چيلر و يا راه‌اندازي ابتدايي و يا بعداً ممكن است مقداري پليسه و يا براده و يا كثافت در داخل سيستم وجود داشته باشد كه اين ضايعات بوسيله فيلتر متوقف مي‌شود و اجازه پيدا نمي‌كنند كه در داخل سيستم گردش كنند و احياناً به كمپرسور و يا قطعات ديگر چيلر خسارت وارد كنند.

دراير يا خشك كننده قسمت ديگر فيلتر دراير مي‌باشد كه ماده جذب رطوبتي مي‌باشد كه در مسير گاز مبرد قرار داده مي‌شود تا رطوبت موجود در مبرد را جذب كند و بيشتر در چيلرهاي كه با ماده مبرد فريون 22 كار مي‌كنند مورد استفاده قرار مي‌گيرند.

عدم رطوبت در دستگاه چيلر حائز اهميت مي‌باشد. زيرا چنانچه رطوبت در سيستم وجود داشته باشد. در فشارهاي پايين تقطير گشته و بصورت مايع در مي‌آيد و همراه با گاز وارد كمپرسور مي‌شود و اين امر باعث شكستن سوپاپ‌ها و از بين رفتن سيلندر و پيستون و از آب بندي انداختن كمپرسور مي‌شود. علاوه بر اين باعث زنگ زدگي قطعات و همچنين باعث يخ زدگي در شير انبساط و مسدود شدن مسير جريان گاز مي‌شود.

 

سلونوئيد ولو

در مدار چيلر سلونوئيد ولو يا شير مغناطيسي سر راه مايع مبرد قبل از اواپراتور كار مي‌گذارند. اين شير توسط برق مسير مايع مبرد را باز و بسته مي‌كند. زمانيكه برق چيلر قطع شود شير بسته مي‌شود و جريان مايع مبرد متوقف مي‌گردد. همچنين در موقع خاموش كردن چيلر در وهله اول برق سلونوئيد ولو قطع مي‌شود و عمل پمپ دان كردن خود به خود انجام مي‌شود.

سايت گلاس

جهت تشخيص مقدار ماده مبرد دستگاه از يك شيشه رؤيت كه در مسير مبرد نصب مي‌شود استفاده مي‌كنند. چنانچه مقدار ماده مبرد كم باشد در مايع حبابهايي ديده مي‌شود كه با اضافه كردن گاز به سيستم اين حبابها از بين مي‌رود. بعضي از سايت گلاس‌ها مجهز به رطوبت سنج مي‌باشد كه رطوبت درون سيستم را با تغيير رنگ دادن نشان مي‌دهد. جنس سايت گلاس‌ها اغلب از برنج مي‌باشد .

كنترل‌هاي كمپرسور

تجهيزات ديگري در مدارهاي چيلر جهت كنترل فشار رانش و مكش و روغن در نظر مي‌گيرند كه مهمترين آنها بشرح زير مي‌باشد.

 

كنترل فشار روغن:

اين كنترل جهت ايمني موتور از لحاظ روغنكاري مورد استفاده قرار مي‌گيرد و چنانچه فشار روغن در حد خطرناكي پايين بيايد. بطور اتوماتيك مدار برق كمپرسور قطع مي‌شود. بعضي از كنترل‌هاي روغن قابل تنظيم و بعضي ديگر فقط براي فشار معيني طراحي گرديده‌اند.

كنترل فشار رانش و مكش كمپرسور HIGH & LOW PRESSURE

 

اين كنترل جهت قطع كردن برق موتور كمپرسور در فشارهاي بالاتر از حد نرمال و فشارهاي پايين‌تر از حد نرمال بكار مي‌رود. تابلو برق چيلر چنان طراحي مي‌شود كه فاز بوبين كنتاكتور از مسير اين كنترل مي‌گذرد و با وصل و يا قطع بودن كنترل نامبرده برق بوبين كنتاكتور ور در نتيجه برق چيلر وصل و يا قطع مي‌شود.

ترموستات

جهت كنترل درجه حرارت آب ورودي اواپراتور از كنترل كننده بنام ترموستات استفاده مي‌كند. مدار برق چيلر از ترموستات مي‌گذرد و زماني كه درجه حرارت آب به حد تنظيم شده برسد ترموستات از طريق كنتاكتور فرمان مي‌دهد و برق چيلر قطع مي‌شود و كمپرسور خاموش مي‌شود.

ترموستات در انواع يك مرحله‌اي، دو مرحله‌اي و چند مرحله‌اي وجود دارد كه در هر مرحله، كمپرسوري از مدار خارج مي‌شود و ظرفيت دستگاه كاهش پيدا مي‌كند. اختلاف دماي عملاً اين نوع ترموستات‌ها حدود 2 درجه سانتيگراد مي‌باشد، مثلاً در ترموستات‌هاي چهار مرحله‌اي ابتدا در دماي 18 سانتيگراد يك كمپرسور از مدار خارج مي‌شوند و در دماي 16 سانتيگراد كمپرسور بعدي و به همين ترتيب تمام كمپرسورها يكي بعد از ديگري از مدار خارج مي‌شوند و در زمان روشن شدن، بر عكس عمل مي‌كند. لزوم ترموستات‌هاي چند مرحله‌اي (تغيير ظرفيتي) باين علت است كه زماني درجه حرارت محيط يا ساختماني به درجه حرارت مطلوب رسيد ديگر احتياج به كار كردن تمام كمپرسورهاي چيلر وجود ندارد و فقط بايد چيلر جوابگوي اتلافات حرارتي باشد. در اين موقع با جذب يك كمپرسور ظرفيت دستگاه را كاهش مي‌دهند و با توليد برودت بيشتر كمپرسور بعدي از مدار خارج مي‌شود. بدين ترتيب تمام كمپرسورها از مدار خارج مي‌شوند، البته طريقه ديگر جهت تغيير ظرفيت وجود دارد و آن بدين صورت مي‌باشد كه يك شير سلونوئيد والو قسمت رانش را به قسمت مكش كمپرسور ارتباط مي‌دهد كه

 

در زمان لازم مي‌توان بوسيلة ترموستات چندين سيلندر را از مدار حذف كرد و ظرفيت دستگاه را كاهش داد.

كنترل ضد يخ يا آنتي فرير ANTI- FREEZE

وسيله‌اي است كه جهت جلوگيري از يخ زدن آب اواپراتور در دماي پايين مورد استفاده قرار مي‌گيرد. ساختمان آنتي فريز عيناً ترموستات مي‌باشد و فقط اختلاف در درجه بندي آن مي‌باشد. معمولاً درجه بندي آنتي فريز بينC 25 تا 5- سانتيگراد مي‌باشد .

لازم به تذکراست عواملي كه باعث پايين آمدن دماي آب اواپراتور مي‌باشد عبارتند از كار نكردن پمپ گردشی ((circulator آب چيلر، خراب شدن ترموستات، بسته بودن شيرهاي ورودي آب اواپراتور و يا گرفتگي لوله‌هاي آب مي‌باشد.

شير اطمينان RELIEF- VALVE

اين شير كه در روي پوسته كندانسور نصب مي‌شود جهت آزاد كردن فشار در حد خطرناك بكار مي‌رود. بدنه اين شيرها از برنج يا برنز ساخته مي‌شوند و جهت فشار مشخصي طراحي گرديده است. در چيلرها اغلب از شيرهاي اطمينان 300 پاند بر اينچ مربع(psi ) استفاده مي‌گردد. بايد توجه داشت كه فشار بالاي چيلر از فشار آزاد كردن شير اطمينان پايين‌تر باشد.

 

هيتر محفظه كارتر روغن (CRANKCASEHEATER)

چنانچه روغن در دماي پايين قرار گيرد، سفت شده و ويسكوزيته آن بالا مي‌رود و نمي‌تواند براحتي تمام قسمتهاي كمپرسور را خنك و روغنكاري كند. جهت جلوگيري از اين امر يك المنت حرارتي برقي بشكل ميله درون بدنه كارتر جاسازي مي‌كنند كه وقتي برق اصلي چيلر

 

فيوز برق چيلر

تابلو برق- اين قسمت در حقيقت گيرنده فرمان از كنترل‌هاي چيلر و محافظت كردن از آمپرهاي خطرناك و بوجود آوردن شرايط مناسب جهت كاركردن چيلر مي‌باشد.

قسمت‌هاي مختلفي كه ممكن است در تابلو برق چيلر مرود استفاده قرار گيرد.

فيوز- كنتاكتور- بي‌متال- تايمر (تايمر رله)- سويچ استپ استارت- رله- ترمينال- كليد مينیاتوري.

 

 

 اين كنترل جهت قطع كردن مدار برق چيلر در آمپرهاي بالاتر از حد مجاز موتور نصب مي‌گردد و بر اساس حداكثر آمپر موتور انتخاب مي‌شود.

وصل شود (قبل از راه اندازي چيلر) هيتر شروع به گرم كردن محفظه كارتر مي‌كند و بعد از مدت زماني كه روغن درون محفظه كا

كنتاكنتور CONTACTOR

رتر باندازه كافي شل و رقيق شده چيلر را راه اندازي مي‌كنند.

كنتاكتور جهت وصل و قطع برق و فرمان دادن به موقع در دستگاه چيلر نصب مي‌گردد.

بي‌متال- BI METAL

بي‌متال از دو فلز غير همنام به هم چسبيده تشكيل شده است كه با اضافه شدن جريان نرمال برق دراين فلزات گرمايي كمي بوجود مي‌آيد. اين گرما باعث انبساط طولي فلزات مي‌شود و چون ضريب انبساط طولي آنها متفاوت مي‌باشد، باعث حركت بي‌متال به يك طرف مي‌شود، از اين حركت در كنترل‌هاي برق استفاده كرده و بوسيله آن مي‌توان جريان برق را قطع و يا وصل كرد. حركت بي‌متال ممكن است تدريجي و يا با استفاده از يك صفحه فلزي ممكن است سريع باشد.

تايمر (تايم رله) TIME- RELY

تايمر وسيله‌اي است كه برق ورودي خود را مي‌تواند به دو ترمينال يكي بعد از ديگر در زمان معيني برساند. يعني وقتي روي زمان مشخصي ميزان كرديم بعد از گذشت اين زمان كنتاكت وصل تايمر قطع مي‌شود و در عوض كنتاكت قطع تايمر وصل مي‌شود و برق مي‌تواند از اين كنتاكتور خارج شود، تايمر را به منظورهاي خاصي در ادوات برقي استفاده مي‌كنند كه كاربرد آنها در چيلرها بيشتر جهت راه اندازي موتورها بصورت ستاره- مثلث مي‌باشد.

 

سويچ استپ و استارت (كليد قطع و وصل)

اين سويچ جهت قطع و وصل برق موتور در چيلر مورد استفاده قرار مي‌گيرد. مزيت اين سويچ اين است كه در زمان قطع برق از كارخانه برق موتور چيلر قطع مي‌شود و هنگام وصل شدن مجدد موتور چيلر ديگر روشن نمي‌شود، بلكه بايد مجدداً توسط شخص راه اندازي شود. جهت به كار گرفتن اين نوع كليد بايد حتماً از رله مغناطيسي استفاده كرد .

ترمينال  و كابلشوها               

ترمينال‌ها جهت تقسيم و پل زدن مدارهاي برقي در تابلو برق مورد استفاده قرار مي‌گيرند و بايد به تابلو برق محكم چسبيده باشند تا از اتصالات غير منتظره جلوگيري به عمل آيد. كابلشوها جهت اتصال سر سيم‌ها و كابل‌ها به ترمينال‌ها و پايه پيچ‌ها بكار مي‌روند و بايد هميشه سيم‌ها و كابل‌ها را از طريق آنها متصل كرد تا از شل شدن اتصالات و در نتيجه بالا رفتن غير نرمال آمپر جلوگيري كرد.

 

مواد سرمازا

 مواد سرمازا بايد داراي خصوصيات زير باشند:

 1-      گرماي نهان تبخير بالا و يا خاصيت توليد بيشترين سرما در واحد حجم كمپرس شده را داشته باشد.

2-      قابل انفجار نباشد .

3-      در صورت نشت به سهولت قابل تشخيص باشد .

4-      قادر به عمل كردن در فشار كم باشد. (نقطه جوش پايين)

5-      از انواع گازهاي پايدار باشد.

 6-       جا به جايي نسبي آن براي ايجاد مقدار معيني برودت كم باشد.

 7-      داراي فشار تقطير قابل قبولي باشند.

 8-      سمي نباشند و تنفس كردن آنها بي‌ضرر باشند.

9-     خاصيت خورندگي نداشته باشند.

10-     پايدار باشند.

11-      قابل اشتعال نباشند.

 12-     بر روي روغن بي‌اثر باشند.

13-      ارزان و فراوان باشند.

 14-     محل نشت آنها به راحتي مشخص باشد.

15-      اختلاف فشار بين تبخير و تقطير كم باشد.

16-     نقطه انجماد پايين نسبت به دماي اواپراتور داشته باشند.

17-     فشار اواپراتور قابل قبول و مناسب داشته باشد

مواد سرمازا را به سه گروه بشرح زير تقسيم ميكنند :

گروه 1- شامل بي‌خطرترين مواد مانند فریون 11 ، فریون 12، آمونیاک و .... میباشند .

گروه 2- مواد سمي و كمي قابل اشتعال

گروه 3- مواد قابل اشتعال شامل اتان ، پروپان و بوتان.

مواد مبرد مخلوط

اين مواد از مخلوط كردن دو يا چند ماده سرمازا بدست مي‌آيد و خاصيت يك ماده مبرد را بوجود مي‌آورد بعضي از اين مواد بشرح زير مي‌باشد.

 

 

سيالات كريوژينك

دامنه حرارتي بين 250- درجه فارنهايت تا صفر مطلق (460- درجه فارانهايت) را دامنه كريوژينك مي‌نامند. حصول به اين دامنه حرارتي با تبخير مواد كريوژنيكي كه داراي نقطه جوش پايين هستند به سادگي امكانپذير است.

 

اصول كار دستگاههاي تراكمي تبريد

تمام سيستمهاي تبريد تراكمي كه جهت ايجاد سرما بكار گرفته مي‌شوند از چهار قسمت اصلي تشكيل شده‌اند. اين چهار قسمت عبارت است از كمپرسور- كندانسور- وسيله انبساطي (شير انبساط يا لوله موئين) و  اواپراتور.

عملي كه در اين چهار قسمت انجام مي‌شود بدين قرار است. كمپرسور وسيله‌اي مي‌باشد كه فشار گاز را در سيستم بالا مي‌برد و اين اختلاف فشار بين ورود و خروج گاز كمپرسور باعث حركت گاز مبرد در داخل سيستم مي‌شود. كندانسور وسيله‌اي مي‌باشد كه گاز خروجي از كمپرسور كه داراي دما و فشار بالا مي‌باشد به مايع تبديل مي‌كند و دماي آنرا كاهش مي‌دهد و وسيله انبساطي بدين صورت عمل مي‌كند كه مايع مبرد خروجي از كندانسور را بصورت پودر تبديل مي‌كند و علت امر شكستن يكمرتبه‌اي فشار همراه انبساط سريع گاز مي‌باشد، اواپراتور وسيله‌اي است كه پودر حاصل از وسيله انبساطي را بصورت تبخير كامل و در نتيجه گاز تبديل مي‌كند.

يك سيكل بسته كامل تبريد مثلاً چيلر از دو مدار كم فشار و فشار بالا تشكيل شده است.

1-    مدار كم فشار LOW PRESSOR SIDE

اين قسمت شامل مسير شير انبساط- اواپراتور- لوله‌مكش تا سر كمپرسور مي‌باشد.

بايد دانست فشار از شير انبساط تا كمپرسور ثابت مي‌باشد و باصطلاح فشار مكش يا ساكشن ناميده مي‌شود. چون اواپراتور مهمترين قسمت مدار ساكشن مي‌باشد. بيشتر اواپراتور را فشار پايين مي‌پندارند.

 

2-   مدار با فشار بالا HIGH PRESSOR LINE

مدار با فشار زياد شامل لوله رانش يا خروجي كمپرسور- كندانسور- مخزن ذخيره مايع- لوله خروجي كندانسور تا قبل از شير انبساط مي‌باشد.

بايد يادآوري كنيم كه براي نشان دادن مقدار فشار ضعيف معمولاً گيج فشار سنج را روي لوله رانش قبل از كمپرسور و براي نشان دادن مقدار فشار قوي گيج فشار سنج را روي لوله مكش بلافاصله بعد از كمپرسور قرار مي‌دهند.

 

شرح و ساختمان قسمتهاي مختلف سيستم تبريد

1- كمپرسورها

بطوري كه گفته شد مهمترين قسمت يك سيستم تبريد كمپرسورهاي آن مي‌باشد و عمل آن ايجاد اختلاف فشار و در نتيجه حركت ماده مبرد در سيستم مي‌باشد. كمپرسور در قسمت مكش يعني مدار خروجي گاز از اواپراتور توليد فشار پايين و در قسمت رانش يا خروجي گاز تا تغذيه مايع به اواپراتور توليد فشار بالا مي‌كند.

 

 

2- كندانسورها

كندانسور يكي از چهار قسمت مهم دستگاههاي تبريد مي‌باشد كه گاز داغ خروجي از كمپرسور وارد آن مي‌شود و بعلت از دست دادن گرماي خود به مايع تبديل مي‌شود. اين گرما را مي‌توان به آب درون لوله و يا هواي جريان يافته در اطراف لوله حامل ماده مبرد پس بدهد.

كندانسورها به سه نوع تقسيم مي‌شوند.

الف) كندانسور هوايي. ب) كندانسور آبي. ث) كندانسور تبخيري.

 

3-شير انبساط Expansion- Valve

قسمت سوم سيستم تبريد بعد از كندانسور، شير انبساط مي‌باشد كه عمل قرار گرفتن اين شير قبل از اواپراتور مي‌باشد. كار شير انبساط در حقيقت كنترل ماده سرمازا مي‌باشد. و اين وسيله فشار زياد مايع خروجي از كندانسور را تقليل داده و مناسب عملكرد اواپراتور مي‌سازد.

شيرهاي انبساط بر اساس يكي از فاكتورهاي فشار- حرارت- سطح مايع مبرد- مقطع جريان گاز- عمل تنظيم و كنترل مايع مبرد را بعهده مي‌گيرد و به انواع زير تقسيم مي‌شوند.

1-    لوله‌هاي موئين

2-    شناور سمت فشار كم

3-    شناور سمت فشار زياد

4-    شير انبساط حرارتي

5-    سوپاپ انبساط خودكار

 

لوله‌هاي موئين

يكي از روش‌هاي كنترل مايع سرمازا لوله موئين مي‌باشد. لوله موئين از لوله‌هاي مسي بدون درز با قطر كوچك ساخته مي‌شود و بصورت كلاف يا حلقه‌اي در مي‌آورند براي انتخاب لوله‌هاي موئين چهار عامل طول لوله و قطر داخلي درجه حرارت لوله و دوري و نزديكي كلاف را در نظر مي‌گيرند و براي گازهاي مختلف  جداولي به همين منظور تهيه گرديده است.

 

 

شير انبساط حرارتي

اين نوع شير انبساط كه بيشتر در دستگاههاي چيلر و تهويه مطبوع و سردخانه‌ها از آن استفاده مي‌كنند عمل كنترل بوسيله انبساط و انقباض سيال درون بالب (حباب حساس) صورت مي‌گيرد.

4- اواپراتورها (Evaporators)

 انبساط غير مستقيم.

در طريقة اول اواپراتور - اواپراتورها (Evaporators)

چهارمين قسمت اصلي يك سيستم تبريد اواپراتور مي‌باشد. نتيجه و عملكرد يك دستگاه تبريد از اواپراتور گرفته مي‌شود يعني گاز مبرد كه از كمپرسور و كندانسور گذشته به صورت پودر مايع وارد اواپراتور مي‌شود و شروع به تبخير مي‌شود. در نتيجه گرماي محيط اطراف خود را جذب كرده و اطراف خود را سرد مي‌كند.

اواپراتورها، كلاً از نظر تبخير به دو دسته تقسيم مي‌كنند.

1-    اواپراتورهاي انبساط مستقيم.

2-   اواپراتورهاي مستقيماً در داخل محفظه و مواديست كه بايد سرد شوند مثل فريزرها و يخچال‌هاي خانگي و پكيج و كولرهاي گازي.

در طريقه دوم از يك سيال واسطه استفاده مي‌شود. بدين صورت كه در اثر تماس سيال با اواپراتور سيال خنك مي‌شود و اين سرما را با خود به محلي كه بايد سرد شود منتقل مي‌سازد. از اين نوع اواپراتور بيشتر در چيلر استفاده مي‌شود.

                                 لوله‌هاي حامل مواد سرمازا

اين لوله‌ها قسمتهاي مختلف يك دستگاه تبريد را به يكديگر مربوط مي‌سازند و بايد سايز و نوع آنها به بهترين وجه انتخاب شود تا انتظار كار خوب از يك سيستم سرمازا داشت. لوله‌هايي كه براي اين منظور انتخاب مي‌شوند بايد جدار داخلي آنها صاف و صيقلي باشد تا افت فشار كمتري داشته باشد. زيرا چنانچه افت زيادي داشته باشد مقداري از توان كمپرسور را از بين ميبرند.

مدارهاي لوله كشي سيستم تبريد به سه بخش تقسيم مي‌شود كه عبارتند از:

1-    لوله‌هاي مداري فشار

2-    لوله‌هاي مدار مايع

3-    لوله‌هاي مدار مكش

الف) لوله‌هاي مدار فشاري- اين قسمت از مدار شامل لوله خروجي كمپرسور تا كندانسور مي‌باشد و بايد در سايز و نوع اين لوله دقت كافي شود زيرا زياد شدن فشار در اين لوله باعث از بين رفتن قدرت كمپرسور و همچنين كم شدن ظرفيت كندانسور مي‌شود.

ب) لوله‌ مدار مايع- اين لوله از مخزن مايع كندانسور تا شير انبساط ادامه دارد. چنانچه در انتخاب اين لوله دقت نشود افت فشار زيادتر از حد نرمال باعث كاهش ظرفيت شير انبساط مي‌شود. در نتيجه سيستم با اشكالات و يخ زدگي مواجه مي‌شود.

ث) لوله مدار مكش- اين لوله از انتهاي اواپراتور تا سر كمپرسور ادامه دارد و معمولاً سايز اين لوله در يك دستگاه سرمازا از سايز لوله رانش (ديسچارج Discharge) بزرگتر است و آن بدين علت است كه در اين لوله گاز با فشار پايين حركت دارد. لوله مدار مكش را به نام لوله ساكشن( suction) يا مدار فشار پايين نيز مي‌نامند.

 

 

تقسیم بندی چیلرها 
چیلرها از جمله تجهیزات بسیار مهم در سرمایش هستند که به طور کلی می توان آنها را به دو دسته چیلرهای تراکمی و چیلرهای جذبی تقسیم کرد. به طور کلی چیلرهای تراکمی از انرژی الکتریکی و چیلرهای جذبی از انرژی حرارتی به عنوان منبع اصلی برای ایجاد سرمایش استفاده می کنند.

 

Turbo Chiller

فناوری تبرید جذبی روشی عالی برای تهویه مطبوع مرکزی در تأسیساتی است که ظرفیت دیگ اضافی داشته و می توانند بخار یا آب داغ مورد نیاز برای راه اندازی چیلر را تأمین نمایند. چیلر های جذبی ظرفیت بین ۲۵ تا ۱۲۰۰ تن برودتی را براحتی تأمین می کنند. البته قابل ذکر است که برخی از تولید کنندگان ژاپنی موفق شده اند چیلرهای جذبی با ظرفیت معادل۵۰۰۰ تن نیز تولید کنند. در سیستمهای جذبی غالباً از آب به عنوان مبرد استفاده می شود. گرمای مورد نیاز برای کارکرد این چیلرها به طور مستقیم از گاز طبیعی یا گازوئیل تأمین می گردد. منابع غیر مستقیم گرما در چیلرهای جذبی عبارتند از آب داغ بخار پر فشار و کم فشار. بر این اساس تولید کنندگان مختلف در جهان سه نوع اصلی چیلر جذبی ارائه می نمایند که عبارتند از : شعله مستقیم ، بخار و آب داغ. در یک تقسیم بندی عمومی می توان چیلرهای جذبی را در دو دسته چیلرهای جذبی آب و آمونیاک و چیلرهای جذبی لیتیوم بروماید و آب طبقه بندی نمود . در واقع در هر سیکل تبرید جذبی یک سیال جاذب و یک سیال مبرد وجود دارد که تقسیم بندی فوق بر این مبنا انجام شده است. در سیستم آب و آمونیاک ، سیال مبرد آمونیاک وسیال جاذب آب است. در سیستم لیتیوم بروماید و آب ، سیال مبرد آب و سیال جاذب ، محلول لیتیوم بروماید است. 
اما بر حسب اجزای سیستم هم می توان تقسیم بندی های دیگری ارائه کرد مثلاً می توان سیکل های تبرید جذبی را به سیکل های تبرید یک اثره ، دو اثره و سه اثره طبقه بندی کرد. امروزه سیکل های تبرید جذبی تک اثره و دو اثره در مقیاس بسیار وسیع و در اشکال متنوع ساخته می شوند و سیکل های سه اثره همچنان در دست مطالعه می باشند.

 

 


چیلرهای جذبی از بعضی لحاظ شبیه چیلرهای تراکمی عمل می کنند که مهمترین این شباهتها عبارتند از: 
الف) در اواپراتور از گرمای آب تهویه ساختمان برای تبخیر یک مبرد فرار در فشار پایین استفاده می گردد. 
ب) گاز مبرد فشار پایین از اواپراتور گرفته شده و گاز مبرد فشار بالا به کندانسور فرستاده می شود. 
ج) گاز مبرد در کندانسور تقطیر می گردد. 
د) مبرد در یک سیکل همواره در گردش است. 
▪ تفاوتهای اصلی چیلرهای جذبی وتراکمی عبارتند از : 
الف) چیلرهای تراکمی برای گردش مبرد از کمپرسور استفاده می کنند در حالی که چیلرهای جذبی فاقد کمپرسور بوده و به جای آن از انرژی گرمایی منابع مختلف استفاده کرده و غلظت محلول جاذب را تغییر می دهند ، همچنان که غلظت تغییر می کند ، فشار نیز در اجزای مختلف چیلر تغییر می کند. این اختلاف فشار باعث گردش مبرد در سیستم می گردد. 
ب) ژنراتور و جذب کننده در چیلرهای جذبی جانشین کمپرسور در چیلرهای تراکمی شده است. 
ج) در چیلرهای جذبی از یک جاذب استفاده می شود که عموماً آب یا نمک لیتیوم بروماید است. 
د) مبرد در چیلرهای تراکمی یکی از انواع کلروفلئوروکربن ها یا هالوکلروفلئوروکربن ها است در حالی که در چیلرهای جذبی مبرد معمولاً آب یا آمونیاک است. 
ه) چیلرهای تراکمی انرژی مورد نیاز خود را از انرژی الکتریکی تأمین می کنند در حالی که انرژی ورودی به چیلرهای جذبی از آب گرم یا بخار وارد شده به ژنراتور تأمین می شود. گرما ممکن است از کوره هوای گرم یا دیگ آمده باشد. در بعضی اوقات از گرمای سایر فرایندها نیز استفاده می شود مانند بخار کم فشار یا آب داغ صنایع ، گرمای باز گرفته شده از دود خروجی توربین های گازی و یا بخار کم فشار از خروجی توربین های بخار.
▪ مهمترین مزایای چیلرهای جذبی نسبت به چیلرهای تراکمی عبارتند از: 
الف) صرفه جویی در مصرف انرژی الکتریکی : 
همانطور که گفته شد چیلرهای جذبی از گاز طبیعی ، گازوئیل یا گرمای تلف شده به عنوان منبع اصلی انرژی استفاده می کنند و مصرف برق آنها بسیار ناچیز است. به میزان مصرف برق ، مقایسه و تحلیل های کمی در فصول بعدی اشاره خواهد شد. 
ب) صرفه جویی در هزینه خدمات برق : 
هزینه نصب سیستم شبکه الکتریکی در پروژه ها بر اساس حداکثر توان برداشت قابل تعیین است. یک چیلر جذبی به دلیل اینکه برق کمتری مصرف می کند ، هزینه خدمات را نیز کاهش می دهد. در اکثر ساختمان ها نصب چیلرهای جذبی موجب آزاد شدن توان الکتریکی برای مصارف دیگر می شود. 
ج) صرفه جویی در هزینه تجهیزات برق اضطراری : 
در ساختمانهایی مانند مراکز درمانی و یا سالن های کامپیوتر که وجود سیستمهای برق اضطراری برای پشتیبانی تجهیزات خنک کننده ضروری است ، استفاده از چیلر های جذبی موجب صرفه جویی قابل توجهی در هزینه این تجهیزات خواهد شد. 
د) صرفه جویی در هزینه اولیه مورد نیاز برای دیگ ها : 
برخی از چیلرهای جذبی را می توان در زمستان ها به عنوان هیتر مورد استفاده قرار داد و آب گرم لازم برای سیستم های گرمایشی را با دماهای تا حد ۲۰۳ تأمین نمود. در صورت استفاده از این چیلرها نه تنها هزینه خرید دیگ کاهش می یابد بلکه صرفه جویی قابل ملاحظه ای در فضا نیز بدست خواهد آمد. 
ه) بهبود راندمان دیگ ها در تابستان : 
مجموعه هایی مانند بیمارستان ها که در تمام طول سال برای سیستمهای استریل کننده ، اتوکلاوها و سایر تجهیزات به بخار احتیاج دارند مجهز به دیگ های بخار بزرگی هستند که عمدتاً در طول تابستان با بار کمی کار می کنند. نصب چیلرهای جذبی بخار در چنین مواردی موجب افزایش بار و مصرف بخار در تابستان ها شده و در نتیجه کارکرد دیگ ها و راندمان آنها بهبود قابل توجهی خواهد یافت. 
و) بازگشت سرمایه گذاری اولیه : 
چیلرهای جذبی به دلیل نیاز کمتر به برق در مقایسه با چیلرهای تراکمی ، هزینه های کارکردی را کاهش می دهند. اگر اختلاف قیمت یک چیلر جذبی و یک چیلر تراکمی هم ظرفیت را به عنوان میزان سرمایه گذاری و صرفه جویی سالانه از محل کاهش یافتن هزینه های انرژی را به عنوان بازگشت سرمایه در نظر بگیریم ، می توان با قاطعیت گفت که بازگشت سرمایه گذاری صرف شده برای نصب چیلرهای جذبی با شرایط بسیار خوبی صورت خواهد گرفت. 
ز) کاسته شدن صدا و ارتعاشات : 
ارتعاش و صدای ناشی از کارکرد چیلرهای جذبی به مراتب کمتر از چیلرهای تراکمی است. منبع اصلی تولید کننده صدا و ارتعاش در چیلرهای تراکمی، کمپرسور است. چیلرهای جذبی فاقد کمپرسور بوده و تنها منبع مولد صدا وارتعاش در آنها پمپهای کوچکی هستند که برای به گردش درآوردن مبرد و محلول لیتیم برماید کاربرد دارند. میزان صدا و ارتعاش این پمپهای کوچک قابل صرف نظرکردن است. 
ح) حذف مخاطرات زیست محیطی ناشی از مبردهای مضر: 
چیلرهای جذبی بر خلاف چیلرهای تراکمی از هیچ گونه ماده CFC یا HCFC که موجب تخریب لایه ازن می شوند ، استفاده نمی کنند. لذا برای محیط زیست خطری ایجاد نمی نمایند. چیلرهای جذبی غالباً از آب به عنوان مبرد استفاده می کنند. یک چیلر جدید در هر شرایطی ،یک سرمایه گذاری بیست و چند ساله است. تغییرات دائمی قوانین و مقررات استفاده از مبردها موجب می شود تا استفاده از مبردی طبیعی مانند آب در چیلرهای جذبی گزینه ای بسیار قابل توجه به شمار آید. 
ط) کاستن از میزان تولید گازهای گلخانه ای و آلاینده ها : 
میزان تولید گازهای گلخانه ای (مانند دی اکسید کربن) که تأثیر قابل توجهی در گرم شدن کره زمین دارند و آلاینده ها (مانند اکسیدهای گوگرد ، اکسیدهای نیتروژن و ذرات معلق) توسط

 

تاريخچه چیلرهای جذبی

 

تا پيش از قرن نوزدهم ميلادي تبريد تنها به حمل ونقل يخ از مناطق سردسير به مناطق گرم سير و نگهداري آن در محفظه هاي مخصوص و يا زير زمين و همچنين ساخت يخ در زير زمين[1][1] و نيز نگهداري برف فشرده در مكانهاي مخصوص براي استفاده در فصول گرم سال محدود بود.در سال 1834 اولين ماشين تبريد دستي در انگلستان تحولي در صنعت تبريد به وجود آورد ،قبل از آن ميشل فاراده در سال 1824 يك سلسله آزمايشات براي تبديل بعضي گازهاي پايدار به مايع انجام داد كه مبناي كار ماشينهاي جذبي قرار گرفت اگرچه فاراده در زمان خودش نتوانست از اين آزمايشات براي توليد برودت بهره بگيرد ولي مقدمه اي شد براي آيندگان .

در سال 1851 يك مخترع آمريكايي يك ماشين يخ ساز با مبرد هوا ساخت و در سال 1859 سيكل جذبي با استفاده از آمونياك بعنوان ماده مبرد وآب به عنوان جاذب توسط فرديناندكاره مورد استفاده قرار گرفت اين سيتم اولين بار در ايالات متحده آمريكا براي ساخت چيلر هاي جذبي استفاده شد .سپس در سال 1860 اولين ماشين اتر سولفوريك براي ايجاد برودت در صنايع نوشابه سازي در استراليا ساخته شد بعد ها در سال 1880 اولين كارخانه يخ مصنوعي ساخته شد و اين كارخانه اولين قدم در عمومي سازي صنعت تبريد بود.

در سال 1890 تبريد تراكمي و جذبي رواج يافت البته در اوايل پيدايش تبريد تراكمي ،دستگاههاي موجود حجيم وگران بودند و راندمان زيادي نداشتند و مي بايست فردي متخصص از آنها نگهداري مي نمود به همين دليل تبريد مكانيكي صرفا به چند كاربرد بزرگ محدود مي شد. يكي از دلايل عدم پيشرفت تبريد مكانيكي در دهه هاي اوليه استفاده از بخار براي چرخاندن كمپرسور بود ،با اختراع و پيشرفت موتودهاي الكتريكي و همچنين تهيه مبرد هاي بي خطر توليدات صنايع تبريد و تهويه مطبوع به نقطه اوج خود رسيد و دستگاههاي هواساز كوچك و يخچالها و فريزرهاي خانگي به ميزان قابل توجهي توليد گرديد و هنوز هم تكامل و پيشرفت ادامه دارد.

 

 

 

اساس كاركرد سيستم هاي تبريد جذبي در آزمايش ميشل فاراده كه در سال 1824 م صورت گرفت استوار       مي باشد.در آن زمان دانشمندان عقيده داشتندكه گازهايي مانند آمونياك تنها به شكل بخار وجود دارند.فاراده آزمايشهايي را به منظور مايع ساختن آمونياك انجام داد. او مي دانست كه بخار آمونياك مي تواند به مقدار زياد جذب كلريد نقره شود،فاراده كلريد نقره را در دماي بالا در معرض بخار آمونياك قرار داد.پس از جذب بخار آمونياك توسط كلريد نقره،فاراده ماده حاصل را درون يك لوله آزمايش به شكل عدد 8 قرار داد سپس انتهاي لوله را كه حاوي كلريد نقره بود حرارت و در همان حال انتهاي ديگر لوله را در يك ظرف آب سرد قرار داد.

بخار آمونياك تحت اثرحرارت داده شده از كلريد نقره جدا شده و در يك طرف ديگر لوله كه درون آب سرد قرار داشت تقطير شد.پس از اين عمل فاراده لوله آزمايش را از ظرف آب و از نزديكي شعله خارج كرد پس از مدت كوتاهي ،مايع آمونياك در داخل لوله آزمايش به شدت شروع به جوشيدن كرد.سپس تمامي مايع در مدت كوتاهي تبخير شده و مجددا جذب كلريد نقره شد.فاراده با لمس كردن لوله آزمايشي كه آمونياك در آن جوشيده بود متوجه شد كه اين لوله به مقدار زيادي سرد شده است.در واقع آمونياك ضمن تغيير فاز از مايع به بخار گرماي محيط را جذب كرده و سبب ايجاد سرما شده بود در واقع اين آزمايش نقطه آغازين پيدايش سيستمهاي تبريد جذبي بود.

سيستم تبريد جذبي اولين بار در سال 1860 بوسيله فرديناند كاره فرانسوي اختراع شد بدين ترتيب كه اگر در سيستم تراكمي بخار،بجاي كمپرسور يك ژنراتور و يك جذب كننده و يك پمپ قرار دهيم نتيجه يك سيستم جذبي ساده خواهد شد(البته در شرايط خاص مي توان پمپ را نيز از سيكل حذف كرد).

 

 

 

 چيلر هاي جذبي و تراكمي:

 در فصل هاي گرم سال تامين سرمايش هر مجتمع مسكوني، تجاري، صنعتي و خدماتي از نيازهاي ضروري است و دستگاهاي گوناگوني جهت اين امرساخته شده و بكار مي روند يكي از اين نمونه تجهيزات، چيلر مي باشد كه كاربرد فراواني دارد و به طور كلي به دو دسته تراكمي و جذبي تقسيم بندي مي شوند. چيلرهاي تراكمي:در اين نوع خنك كننده كمپرسور انرژي خود را از الكترو موتور دريافت مي داردو گاز را متراكم مي كند. گاز فشرده شده در كندانسور به كمك آب يا هواي محيط خنك شده و به مايع تبديل مي شود اين مايع تحت فشار پس از گذشتن از شير انبساط يا لوله موئين وارد خنك كننده (Evaporator) مي گردد كه در فشار كمتري قرار دارد و باعث تبخير مايع مي شود و مايع سرد كننده حرارت نهان تبخير خود را از محيط خنك كننده مي گيرد و باعث سرد شدن موادي مي شود كه با خنك كننده در تماس هستند. گاز ناشي از تبخير، به كمپرسور منتقل شده و همچنين چرخه تكرار مي شود.كمپرسور چيلرهاي تراكمي بيشتر در دو نوع رفت و برگشتي و اسكرو مي باشد.چيلر هاي تراكمي نوع اسكرو، نسل جديد چيلرهاي تراكمي به حساب مي آيند و مزيت آنها در وجود كمپرسورهاي مارپيچي است كه باعث زير بار رفتن چيلر به صورت تدريجي و با توجه به ميزان برودت مورد نياز مي شود.راندمان بالاتر، كاهش جريان راه اندازي بسيار پايين تر ( حدود نصف چيلرهاي تراكمي با كمپرسور رفت و برگشتي ) و داشتن قطعات متحرك كمتر مزيت هاي چيلرهاي تراكمي با كمپرسور اسكرو نسبت به چيلرهاي تراكمي با كمپرسور رفت و برگشتي مي باشند.   چيلرهاي جذبي:در اين نوع خنك كننده، به جاي كمپرسور از جذب كننده(Absorber)  و مولد حرارتي (Generator) استفاده مي گردد. يكي از پركاربردترين خنك كننده هاي اين نوع،سيستم ليتيوم برمايد است. در اين سيستم، بخار آب در جذب كننده توسط ليتيوم برمايد غليظ جذب شده و آب در مولد حرارتي بر اثر حرارت تبخير مي شود.اين بخار آب، در كندانسور كه فشار آن حدود 1/0 اتمسفر است، به آب مايع تبديل شده و سپس در خنك كننده كه فشار آن حدود 01/0  اتمسفر است، دوباره به بخار تبديل مي گردد وآب گرماي نهان خود را براي تبخير، از محيط خنك كننده و يا كوئل آب مي گيرد. بخار آب ايجاد شده در خنك كننده به جذب كننده هدايت شده و جذب ليتيوم برمايد غليذ مي شود و دوباره به مولد حرارتي مي رود . اين چرخه تكرار مي شود.بدليل مصرف بالاي برق توسط چيلرهاي تراكمي امروزه چيلرهاي جذبي از استقبال خوبي برخوردار شده اند.در اين نوع چيلر بجاي انرژي الكتريكي از انرژي حرارتي كه از سوختن سوخت فسيلي ايجاد مي شود براي توليد سرما استفاده مي گردد و داراي قطعات متحرك كمتري نسبت به انواع كمپرسوري هستند و ميزان خرابي و هزينه هاي مربوط به تعميرات آنها كمتر از نوع چيلر تراكمي است.چيلرهاي جذبي به دو گروه تك اثره (Single effect) و دو اثره (Double effect) طبقه بندي مي شوند.چيلرهاي تك اثره با تغذيه بخار، تك اثره با تغذيه آب داغ ( دماي بالاي C 100) و تك اثره با تغذيه آب گرم ( دماي زير C100) تقسيم مي شوند كه سيكل كاري آنها مشابه بوده و همگي داراي حداقل يك مولد حرارتي مي باشند.چيلرهاي دو اثره به دو دسته دو اثره با تغذيه بخار و دو اثره با شعله مستقيم طبقه بندي مي شوند. اين چيلرها، نسل جديد چيلرهاي جذبي تك اثره است.در چيلرهاي جذبي دواثره برخلاف چيلرهاي جذبي تك اثره كه يك مولد حرارتي وجود دارد داراي دو مولد حرارتي مي باشد كه يكي مولد حرارتي دما بالا و ديگري مولد حرارتي دما پايين مي باشد كه اين امر باعث كاهش بسيار چشمگير مقدار مصرف سوخت شده و ضريب عملكرد (cop) دستگاه را تا دو برابر افزايش مي دهد.مهمترين شرط براي بكارگيري چيلر جذبي با تغذيه بخار وجود تاسيسات تامين كننده بخار با فشار حداقل يك اتمسفر مي باشد. بنابراين بدليل هزينه زياد تجهيزات توليد و انتقال بخار، استفاده از اين نوع چيلر در پروژه هايي كه جهت مصارف ديگري نياز به بخار حداقل يك اتمسفر دارند مانند پروژه هاي صنعتي و بيمارستاني توصيه مي شود.در چيلرهاي جذبي شعله مستقيم حرارت حاصل از احتراق سوخت بطور مستقيم باعث گرم شدن و تغليظ محلول ليتيوم برمايد شده و ديگرنيازي به ايجاد تاسيسات بخار يا آب داغ نمي باشد كه باعث كاهش زيادي در سرمايه گذاري اوليه مي شود.همچنين بدليل كم شدن تجهيزات، هزينه تعميرات و نگهداري كاهش خواهد يافت. از ديگر قابليت هاي چيلر شعله مستقيم توليد آب گرم مي باشد ولي بدليل پايين بودن دماي آب گرم خروجي كه حداكثر دماي آن  60سانتي گراد مي باشد و استهلاك دستگاه، در بيشتر مواقع از اين امكان استفاده نمي گردد.

 

-اصطلاحات فني رايج در چيلر جذبي 
ژنراتور 
ژنراتور معمولاً در محفظه بالايي چيلرهاي جذبي قرار داشته و وظيفه تغليظ محلول ليتيوم برومايد رقيق و جدا سازي آب مبرد را بر عهده دارد. 

جذب کننده 
جذب کننده معمولاً در پوسته پاييني چيلرهاي جذبي قرار داشته و وظيفه جذب بخار مبرد توليد شده در محفظه اواپراتور را بر عهده دارد. 
 اواپراتور
اواپراتور معمولاً در پوسته پايين چيلرهاي جذبي قرار مي گيرد. مايع مبرد در اواپراتور به لحاظ فشار پايين محفظه (خلأ نسبي) تبخير شده و باعث کاهش درجه حرارت آب سرد تهويه درون لوله هاي اواپراتور مي گردد.



کندانسور 
کندانسور معمولاً در پوسته هاي بالايي چيلرهاي جذبي واقع شده است و وظيفه تقطير مبرد تبخير شده توسط ژنراتور را بر عهده دارد. بخار مبرد در برخورد با لوله هاي حاصل از آب برج ، تقطير شده و به تشتک اواپراتور سرريز مي شود. 


محلول جاذب 

اين محلول در سيکل هاي پروژه حاضر محلول ليتيوم برومايد و آب است. 

مايع مبرد 

مايع مبرد در چيلرهاي جذبي پروژه حاضر آب خالص (آب مقطر) مي باشد که به جهت فشار پايين محفظه اواپراتور در اثر تبخير خاصيت خنک کنندگي خواهد داشت. 

کريستاليزه شدن 
محلول ليتيوم برومايد در غلظت معمولي به صورت مايع است ، ولي چنانچه تغليظ اوليه بيش از حد ادامه يابد حجم بلورهاي ريزي که در آن تشکيل مي شوند ، بزرگتر شده و ممکن است باعث مسدود شدن کامل مسير عبور محلول شود. به اين پديده کريستاليزه شدن گويند.

-مقايسه چيلرهاي جذبي و تراکمي 
چيلرهاي جذبي از بعضي لحاظ شبيه چيلرهاي تراکمي عمل مي کنند که مهمترين اين شباهتها عبارتند از: 
الف - در اواپراتور از گرماي آب تهويه ساختمان براي تبخير يک مبرد فرار در فشار پايين استفاده مي گردد. 
ب - گاز مبرد فشار پايين از اواپراتور گرفته شده و گاز مبرد فشار بالا به کندانسور فرستاده مي شود. 
ج - گاز مبرد در کندانسور تقطير مي گردد. 
د - مبرد در يک سيکل همواره در گردش است. 

تفاوتهاي اصلي چيلرهاي جذبي وتراکمي عبارتند از : 

الف - چيلرهاي تراکمي براي گردش مبرد از کمپرسور استفاده مي کنند در حالي که چيلرهاي جذبي فاقد کمپرسور بوده و به جاي آن از انرژي گرمايي منابع مختلف استفاده کرده و غلظت محلول جاذب را تغيير مي دهند ، همچنان که غلظت تغيير مي کند ، فشار نيز در اجزاي مختلف چيلر تغيير مي کند. اين اختلاف فشار باعث گردش مبرد در سيستم مي گردد. 

ب - ژنراتور و جذب کننده در چيلرهاي جذبي جانشين کمپرسور در چيلرهاي تراکمي شده است. 

ج - در چيلرهاي جذبي از يک جاذب استفاده مي شود که عموماً آب يا نمک ليتيوم برومايد است. 

د - مبرد در چيلرهاي تراکمي يکي از انواع کلروفلئوروکربن ها يا هالوکلروفلئوروکربن ها است در حالي که در چيلرهاي جذبي مبرد معمولاً آب يا آمونياک است. 

ه - چيلرهاي تراکمي انرژي مورد نياز خود را از انرژي الکتريکي تأمين مي کنند در حالي که انرژي ورودي به چيلرهاي جذبي از آب گرم يا بخار وارد شده به ژنراتور تأمين مي شود. گرما ممکن است از کوره هواي گرم يا ديگ آمده باشد. در بعضي اوقات از گرماي ساير فرايندها نيز استفاده مي شود مانند بخار کم فشار يا آب داغ صنايع ، گرماي باز گرفته شده از دود خروجي توربين هاي گازي و يا بخار کم فشار از خروجي توربين هاي بخار.

مهمترين مزاياي چيلرهاي جذبي نسبت به چيلرهاي تراکمي عبارتند از

الف - صرفه جويي در مصرف انرژي الکتريکي : 

همانطور که گفته شد چيلرهاي جذبي از گاز طبيعي ، گازوئيل يا گرماي تلف شده به عنوان منبع اصلي انرژي استفاده مي کنند و مصرف برق آنها بسيار ناچيز است. به ميزان مصرف برق ، مقايسه و تحليل هاي کمي در فصول بعدي اشاره خواهد شد. 


ب - صرفه جويي در هزينه خدمات برق : 

هزينه نصب سيستم شبکه الکتريکي در پروژه ها بر اساس حداکثر توان برداشت قابل تعيين است. يک چيلر جذبي به دليل اينکه برق کمتري مصرف مي کند ، هزينه خدمات را نيز کاهش مي دهد. در اکثر ساختمان ها نصب چيلرهاي جذبي موجب آزاد شدن توان الکتريکي براي مصارف ديگر مي شود.



ج - صرفه جويي در هزينه تجهيزات برق اضطراري : 

در ساختمانهايي مانند مراکز درماني و يا سالن هاي کامپيوتر که وجود سيستمهاي برق اضطراري براي پشتيباني تجهيزات خنک کننده ضروري است ، استفاده از چيلر هاي جذبي موجب صرفه جويي قابل توجهي در هزينه اين تجهيزات خواهد شد. 

د - صرفه جويي در هزينه اوليه مورد نياز براي ديگ ها : 

برخي از چيلرهاي جذبي را مي توان در زمستان ها به عنوان هيتر مورد استفاده قرار داد و آب گرم لازم براي سيستم هاي گرمايشي را با دماهاي تا حد 203 تأمين نمود. در صورت استفاده از اين چيلرها نه تنها هزينه خريد ديگ کاهش مي يابد بلکه صرفه جويي قابل ملاحظه اي در فضا نيز بدست خواهد آمد. 

ه - بهبود راندمان ديگ ها در تابستان : 

مجموعه هايي مانند بيمارستان ها که در تمام طول سال براي سيستمهاي استريل کننده ، اتوکلاوها و ساير تجهيزات به بخار احتياج دارند مجهز به ديگ هاي بخار بزرگي هستند که عمدتاً در طول تابستان با بار کمي کار مي کنند. نصب چيلرهاي جذبي بخار در چنين مواردي موجب افزايش بار و مصرف بخار در تابستان ها شده و در نتيجه کارکرد ديگ ها و راندمان آنها بهبود قابل توجهي خواهد يافت.



و - بازگشت سرمايه گذاري اوليه : 

چيلرهاي جذبي به دليل نياز کمتر به برق در مقايسه با چيلرهاي تراکمي ، هزينه هاي کارکردي را کاهش مي دهند. اگر اختلاف قيمت يک چيلر جذبي و يک چيلر تراکمي هم ظرفيت را به عنوان ميزان سرمايه گذاري و صرفه جويي سالانه از محل کاهش يافتن هزينه هاي انرژي را به عنوان بازگشت سرمايه در نظر بگيريم ، مي توان با قاطعيت گفت که بازگشت سرمايه گذاري صرف شده براي نصب چيلرهاي جذبي با شرايط بسيار خوبي صورت خواهد گرفت. 

ز - کاسته شدن صدا و ارتعاشات : 

ارتعاش و صداي ناشي از کارکرد چيلرهاي جذبي به مراتب کمتر از چيلرهاي تراکمي است. منبع اصلي توليد کننده صدا و ارتعاش در چيلرهاي تراکمي، کمپرسور است. چيلرهاي جذبي فاقد کمپرسور بوده و تنها منبع مولد صدا وارتعاش در آنها پمپهاي کوچکي هستند که براي به گردش درآوردن مبرد و محلول ليتيم برمايد کاربرد دارند. ميزان صدا و ارتعاش اين پمپهاي کوچک قابل صرف نظرکردن است. 

ح - حذف مخاطرات زيست محيطي ناشي از مبردهاي مضر: 

چيلرهاي جذبي بر خلاف چيلرهاي تراکمي از هيچ گونه ماده CFC يا HCFC که موجب تخريب لايه ازن مي شوند ، استفاده نمي کنند. لذا براي محيط زيست خطري ايجاد نمي نمايند. چيلرهاي جذبي غالباً از آب به عنوان مبرد استفاده مي کنند. يک چيلر جديد در هر شرايطي ،يک سرمايه گذاري بيست و چند ساله است. تغييرات دائمي قوانين و مقررات استفاده از مبردها موجب مي شود تا استفاده از مبردي طبيعي مانند آب در چيلرهاي جذبي گزينه اي بسيار قابل توجه به شمار آيد. 

ط- کاستن از ميزان توليد گازهاي گلخانه اي و آلاينده ها : 

ميزان توليد گازهاي گلخانه اي (مانند دي اکسيد کربن) که تأثير قابل توجهي در گرم شدن کره زمين دارند و آلاينده ها (مانند اکسيدهاي گوگرد ، اکسيدهاي نيتروژن و ذرات معلق) توسط چيلرهاي جذبي کلا اين سيستم های جذبی در دو فشار کار مي کنند .1- ژنراتور و کندانسور در فشار بالا و 2-جذب کننده و اواپراتور در فشار پايين مي باشند. 
آب در چهار مسير اصلي حرکت میکنه 
اول مسير کندانسور به اواپراتور که آب درحالت مايع دارد 
دوم مسير اواپراتور به جذب کننده که آب درحالت بخار دارد 
سوم مسير ژنراتور به کندانسور که آب درحالت بخار دارد 
و اخر در مسير جذب کننده به ژنراتور و برگشت از آن که آب به صورت محلول با ليتيوم برومايد است. 
درچیلرهای جذبي همیشه يک پمپ ، مايع مبرد جمع شده در کف اواپراتور را گردش مي دهد. در اینجا مبرد( آب) به نازل های بالاي لوله هاي اواپراتور مي رود. نازل هاا کمک مي کنند که سطوح خارجي لوله ها در همه حال خيس باشد. نازلها اب رو اسپری میکنن تا زود تر هم بخار بشن اين عمل انتقال حرارت را بهتر میکنه و حداکثر استفاده از مبرد میشه. مبرد وارد شده به اواپراتور ، آب سرد برگشتي از دستگاه هاي هوارسان است که حدودا 10 تا 15 درجه سرد میشه و خارج مي شه . این 10 تا 15 درجه خنک شدن اونقدر توانایی تولید رطوبت نداره و حداکثر میتونه 5 دوئ هیومیدیتی رو بالا ببره . برای رشت که رطوبتش گاها به بالای 100 در100 هم میرسه این رقم ناچیز هستش.

در مقايسه با چيلرهاي تراکمي بسيار  کمتر است.

ارتباط با ما از روش های زیر:

  • تلفن تماس: 956 66 888 (3 خط)
  • سامانه پیام کوتاه: 02188866956